麥太保在箱體制造領域中使用了各種手動測量工具，這些測量工具以前是通過電纜連接的。這不但限制了員工的流動性，而且線纜常常破裂，進一步降低了系統的可靠性。此外，在“舊”系統上采集的數據無法緩存，如果測量過程由于任何原因出現中斷，便大大增加了檢驗人員的工作量。還有一個問題，員工在統計評估測量偏差時也相當耗時。這使得故障排除較為困難，并進一步拖延了測量流程。員工會收到打印出來的約500個制造工件的測量計劃。然后將這些印刷品送到各個工作站，這意味著在測量技術人員進行變更之前，有時候會出現長時間的拖延。

箱體技術點質量協調員Achim Schmid說：“現在這些問題都是過去的事了。” 現在，如果員工正在測量平頭角磨機的變速器箱體，他們只需在蔡司軟件中打開相應的測量計劃即可。員工將光標移動到表格中的相應字段，按下按鈕后，數據便從手動測量工具傳輸到系統中。如果該值在規定的公差范圍內，則會立即出現綠點。如果顯示為紅點，測量技術人員判定其超差。以前的情況是，員工必須更換軟件，然后在其中搜索相應的數據。現在，他們可以通過使用蔡司PiWeb中的報告模板來查看前500次測量的測量值。Schmid說：“這樣我們的團隊能立即看到這是否是一個異常值，或者是否有超過公差的趨勢。”

除了保持測量計劃的更新，員工不再需要收集相應的數據來控制不同的系統。“現在我們所有的數據都是集中存儲的，”Schimid說。“此外，與之前的解決方案相比，蔡司PiWeb報告的布局更簡單，因此我們可以更快地看到問題。” 但還遠不止這些。蔡司解決方案還幫助這家中等規模的公司增加機器正常運行的時間。作為試點項目的一部分，公司分析了蔡司PiWeb中的測量數據，并確定了工件的四個與流程相關的特性，使其能夠加快加工機器的安裝時間。如果這些都在公差范圍內，那么就會立即進行批量生產。Uwe Forschner是生產部門的工長，他很清楚一點：“更短的安裝時間意味著向高效制造小批量尺寸邁出了一大步，無疑會提高我們的競爭力。”